Производство Резинотканевых Конвейерных Лент

Рассмотрим пример с нарушением режима сушки. Если недосушить конвейерную ленту, она может иметь меньшую адгезию в элементах. Если же происходит пересушка, то увеличивается жесткость и гофрам прокладок. При таком относительно простом процессе как вулканизация также могут возникнуть проблемы из-за нарушения режима. Так, если происходит недовулканизация, то возможно расслоение прокладок. Если же происходит перевулканизация "верхних слоев" обкладки, это вызывает повышенный износ при использовании лент.

Показатели качества, которыми характеризуется транспортерная лента, также обуславливаются профессионализмом работников и состоянием оборудования.

Разделим весь процесс производства транспортерных (конвейерных) лент на три части:

1) подготовка исходного материала;

2) процесс сборки лент;

3) вулканизация, контроль качества продукции.

На первом этапе, подготовке исходного материала, происходит обработка, пропитка, сушка и подогрев ткани. Так же идет процесс изготовления резиновых смесей, нужных для обкладок и сердечника лент. Обработка производится для ткани, которая содержит «чистый» лавсан (обозначення ТЛ, ТЛК), поскольку ей необходима повышенная адгезия к резинам из-за пропитки полиизоцианатовыми растворами с дальнейшей сушкой.

Для увеличения адгезии так же используют водные растворы латекса со смолами, которыми пропитывают ткани. Данный метод подходит для таких типов тканей как ТК - 100 и ТК - 200. У легких тканей типа БКНЛ - 65 необходимую адгезию для легких и средних условий эксплуатации обеспечивают "верхние" хлопчатобумажные нити вокруг лавсановых, соответственно, данный тип ткани пропитке не подвергается.

Рассмотрим пропитку тканей детальнее. Она происходит при прохождении ткани через посудину с адгезивным раствором. Затем сразу же происходит сушка ткани на барабанах сушильного аппарата при + 140 ºС и при натяжении до 9000 кгс/полотно. После процесса сушки ткани должны содержать не более 2% влаги. Следующим шагом является либо промазывание ткани резиной до 0,1 мм толщиной, либо накладывание резиновых прослоек до 0,5 мм толщиной. Первый вариант подходит только для комбинированных тканей типа БКНЛ - 65, а второй - для всех синтетических тканей. Чтобы достичь хорошего качества, резиновые смеси и ткани, подаваемые в каландр, должны быть теплыми. За счет этого достигается равномерность распределения резин по всей поверхности ткани, а так же не происходит появление проплешин и срывов прослойки.

Последующий ход ткани определяется типом оборудования, используемого для сборки каркаса лент. Существует 2 способа сборки каркаса:

Ткань пропускается через дублировочные  ролики многопетлевого замкнутого конвейера. Количество протаскиваний ткани по замкнутому кругу определяется количеством прокладок, необходимых в каркасе. Если нужно, требуемую длину полотна можно достичь, использую несколько заготовок. В таком случае проводится стыковка конвейерных лент.

Сборка сердечника происходит за счёт одновременного дублирования нужного числа прокладок. Заготовки ткани и прокладочное полотно наматываются на параллельно расположенные большие катушки, и затем поступают на дублировочные устройства.

Следующим звеном в технологическом процессе является наложение на обкладочном каландре обкладок на сердечник. Они наносятся через зазоры между валками либо за 1, либо за 2 подхода, в зависимости от того, какой тип каландра и каковы возможности производства. При изготовлении лент с резиновыми бортами заготовку резины для нерабочей обкладки следует делать примерно на 30 мм шире (с каждой стороны) сердечника. Как только обложенный сердечник выходит после каландра, специальными устройствами производят заворачивание кромки на рабочую сторону.

Как правило, процесс вулканизации происходит при следующих параметрах: температура – не выше 170 ºС; давление - 2,7 МПа (27 кг/см²). При этом используются прессы до 15 м длинной. С помощью перегретого пара производят обогрев плит. Время вулканизации может быть в пределах 10 – 40 мин, в зависимости от назначения ленты и её толщины.

После процесса вулканизации ленты обрезаются от заусенцев и наматываются на бобины, после чего транспортируются на контроль качества. В случае обнаружения мелких дефектов, таких как срывы бортов, пузыри и пр., их можно устранить с помощью малогабаритных починочных прессах.

Как только все описанные выше этапы пройдены, конвейерные ленты упаковываются, сопровождаясь документацией согласно ТУ и ГОСТ.